Ну вот, свершилось! В Белоруссии, в городе Жодино, заработал завод по сборке автомобилей Geely. Доволен присутствовавший на церемонии открытия предприятия Александр Григорьевич Лукашенко: теперь во вверенном ему государстве производят не только тракторы и грузовики, но и вполне современные легковые автомобили. Довольна администрация и жители Жодино: сразу столько рабочих мест образовалось, а ведь предприятие будет расти! И, конечно же, довольно руководство марки Geely, которая смогла обогнать другие китайские бренды и первой запустить на территории Таможенного союза не контрактное, а самостоятельное сборочное производство полного цикла.

О том, какое значение придают в Geely этому событию, говорит уровень прилетевших на церемонию открытия руководителей. Среди них - президент и генеральный директор Geely Auto Group Ан Цуйхуэй, генеральный директор Geely International Нан Шэнлян, вице-президент и технический директор Zhelijang Geely Holding Group Фон Куонфон и целая команда ведущих дизайнеров во главе с вице-президентом по дизайну Geely Holding Group Питером Хорбери. Событие действительно получилось знаковое… Судите сами: о планах по строительству собственных предприятий в РФ объявили, например, Haval и Lifan. Строительство завода Haval началось в сентябре 2015-го с плановым вводом завода в эксплуатацию в 2017 году. Но на настоящий момент в индустриальном парке «Узловая» в Тульской области забито 18 000 свай, вроде бы идет монтаж стен и перекрытий, но раньше 2019 года предприятие не заработает. Завод Lifan в СЭЗ «Липецк» также был заложен в 2015 году, причем с большой помпой. Но на настоящий момент можно констатировать, что реальное строительство находится в самой начальной фазе. А в Geely сделали ставку на площадку в Белоруссии… И не прогадали.

О кошках, греческих мифах и дизеле

Руководство компании не смутило резкое падение продаж марки в России, в котором в значительной мере виновато отсутствие товарных автомобилей в дилерских центрах. На прямой вопрос об этой проблеме вице-президент и технический директор Zhelijang Geely Holding Group Фон Куонфон ответил так: «Мы очень надеемся на нашу новую современную площадку, на которой вы сейчас находитесь. Ее продукция будет поставляться и в Россию. И если до этого вы в России были знакомы лишь со старым Geely, то сейчас здесь будут собираться совершенно новые автомобили абсолютно другого уровня».

Действительно, в качестве ударного инструмента, который должен будет сломить стену предубеждений против китайских автомобилей, был выбран новый кроссовер Geely Atlas. Название в высшей степени символическое: в греческой мифологии Атлас (или Атлант) - сын титана Япета и Климены, брат Менетия, Прометея и Эпиметея. По преданию, когда Атлас с остальными титанами хотели захватить небо, Зевс в наказание за это осудил его носить на себе небесный свод. И с тех пор «Атланты держат небо на каменных руках…». Так справится или нет Geely Atlas с возложенной на него задачей, сможет ли поднять продажи и встать вровень с небожителями?

Выбор авто

Мышцы, космос и мосты: экспресс-тест Geely Atlas

Не только имя Примерно такой же короткий тест кроссовера нам удалось провести еще год назад, когда у него еще не было официального имени для нашего рынка, но уже было достаточно амбиций. Сейчас, когда продажи должны...

31572 11 2 15.11.2017

Ответ на этот вопрос может дать только время, но одно ясно: с точки зрения дизайна автомобиль получился. Приехавшие на церемонию открытия завода шеф-дизайнер марки Питер Хорбери и руководитель дизайн-студии Geely в Шанхае Гай Бергойн очень много и увлеченно рассказывали о разработке фирменного стиля и узнаваемого языка дизайна Geely. Этих вопросов Питер касался и в интервью, которое он в прошлом году дал нашему изданию, но в этот раз свои идеи он демонстрировал… на кошках. По его словам, в разработке фирменного стиля могут быть два подхода. Возьмем изображение некой кошки, и начнем его изменять в «Фотошопе». В одном случае удлиним ноги, в другом - туловище, в третьем сделаем туловище массивным. Да, всем будет видно, что это - одна и та же кошка, мордочка-то одинаковая, но некоторые варианты окажутся не слишком гармоничными. А теперь возьмем изображения нескольких разных видов кошачьих: обычного домашнего мурлыку, манула, сервала, пуму, леопарда, тигра… Каждый из них будет индивидуален, но, тем не менее, сразу видно, что все они относятся к семейству кошачьих. Вот по такому, более сложному, но и более правильному пути собирается идти Geely по словам Питера Хорбери.

И кстати, о кошках… При разработке линий кузова Geely Atlas дизайнеров вдохновлял образ бегущего гепарда. Действительно, посмотрите фото в интернете, и не в той фазе бега, когда гепард заносит задние ноги вперед, а в той, где он распластывается над землей в стремительном полете. Мыслено прочертите линии от основания хвоста до лопаток, и еще одну, нижнюю, подчеркивающую живот и грудную клетку. А теперь наложите эти линии на пластику боковин Atlas и убедитесь, что линии эти действительно совпадают! Мы уже дважды имели возможность прокатиться на Geely Atlas в режиме мини-теста, причем первый раз - когда автомобиль еще не имел имени собственного и назывался NL3, и все говорит о том, что автомобиль получился действительно незаурядный. Думаю, российскому потребителю он придется по душе.

1 / 4

2 / 4

3 / 4

4 / 4

Многих интересует, будет ли у этой модели полноприводная версия. На этот вопрос вице-президент и технический директор Zhelijang Geely Holding Group Фон Куонфон ответил прямо и точно: «Полноприводная версия уже стоит на конвейере, и ее поставки в Россию начнутся сразу по завершению сертификации. Мы полагаем, что этот процесс займет около полугода». А вот на вопрос о появлении дизеля в гамме двигателей Atlas господин Фон Куонфон ответил категорическим «нет». По его словам, в линейке Geely двигатели на тяжелом топливе попросту отсутствуют, поскольку на домашнем рынке, который пока что остается для марки основным, они не пользуются спросом. По его словам, «мы пока вообще не рассматриваем для Atlas каких-либо других двигателей. Настоящая линейка имеет вполне достаточный крутящий момент и мощность».

Ну а теперь пора поговорить о самом производстве… Я не устаю повторять, что тот, кто видел хоть один современный автозавод, видел их все. Завод «Белджи» в Жодино только подтвердил эту максиму. И знаете что? Мне это очень понравилось! Потому что это означает, что производство организовано в соответствии с самыми высокими, по меркам второго десятилетия XXI века, стандартами.

В мире высоких технологий

Здесь, на заводе «Белджи», все солидно. Все начинается с участка, на котором штампованные детали проходят входной контроль и проверку геометрии по множеству параметров. Затем на кондукторах осуществляется подсборка двух крупных узлов — пола и моторного отсека. Эти узлы (опять же, после проверки геометрии) поступают на линию сварки, где попадают в лапы 26 роботов немецкой фирмы Kuka. Около таких линий можно стоять бесконечно: стремительные движения манипуляторов, заканчивающихся сварочными клещами, напоминают кадры из «Парка юрского периода»… Но еще важней, что все технологические процессы рассчитаны на одновременную, без остановки и перенастройки, сборку на конвейере трех моделей. Последние швы делаются вручную (естественно, не совсем вручную, а при помощи сварочных клещей и адаптивных систем управления контактной сваркой Bosch Rexroth). Подвариваются те места, до которых манипуляторам роботов физически трудно достать.

1 / 6

2 / 6

3 / 6

4 / 6

5 / 6

6 / 6

Сваренный кузов поступает на участок регулировки. Здесь на него с помощью манипуляторов Newtronix устанавливают навесные детали - двери и капот, а затем при помощи специальных шаблонов рабочие тщательно проверяют все зазоры, и кузов уплывает в окрасочный цех. Там кузова сначала погружаются в ванны катафорезного грунтования, а затем поступают в окрасочные камеры. Здесь тоже нет людей: за дело берутся современные роботы Durr со сложной кинематикой, обеспечивающей гарантированно высокое качество покраски на поверхностях любой конфигурации. Отличительная особенность этой технологии - экологичность и экономичность процесса при гарантированно высоком качестве. Для покраски используются экологичные материалы BASF на водной основе и электростатические методы нанесения покрытия, обеспечивающие 95%-98% переноса материала на кузов. По сравнению с традиционной технологией пневматического распыления это снижает величину потерь лакокрасочных материалов в 8-10 раз.

1 / 8

2 / 8

3 / 8

4 / 8

5 / 8

6 / 8

7 / 8

8 / 8

Окрашенный и высушенный кузов поступает на линию сборки, причем в соответствии с современными трендами двери снимаются и отправляются для подсборки на отдельные участки. Ну а затем все как обычно: автомобиль проходит пост за постом, свои места занимают двигатель, трансмиссия, рычаги подвески, вклеивается лобовое стекло (естественно, клеевой слой наносит не знающая сомнений рука робота)… Затем на свои посты заступают колеса - и вот уже кузов можно перемещать без транспортировочных платформ, и наступает время сборки салона. При этом для затяжки основных и главных резьбовых соединений применяется специальный интеллектуальный сборочный инструмент Atlas Copco с сервоприводом и беспроводной передачей данных о результатах затяжки на сервер с привязкой к VIN-коду автомобиля. Данная технология исключает дефекты затяжки резьбовых соединений на всех этапах сборки. А ведь мы еще помним те времена, когда новенькую машину из салона нужно было загонять в сервис «на протяжку». И естественно, на всех этапах автомобиль проходит через контрольные посты, а при возникновении проблем на любом из этапов конвейер останавливается и не приходит в движение до тех пор, пока проблема не будет устранена. Готовый автомобиль проходит через световую камеру и отправляется на испытательный трек, а затем - на площадку готовой продукции.

Компания Geely сообщила о торжественном открытии нового завода Белджи рядом с белорусским городом Жодино. Событие долгожданное: отверточную сборку китайских машин в корпусах бывшего завода Автогидроусилитель начали еще в 2012 году, а вскоре объявили о строительстве отдельного предприятия. Сперва начало производства полного цикла было назначено на 1 января этого года, потом срок перенесли на 1 июля, но первые машины сошли с конвейера только в ноябре. О значимости этого мероприятия говорит список высоких гостей: мероприятие посетили президент Республики Беларусь Александр Лукашенко и трое руководителей высшего звена компании Geely, в том числе вице-президент по дизайну Питер Хорбери.

Первая модель, вставшая на белорусский конвейер, - кроссовер с заводским индексом NL3, известный в Поднебесной как . Там он расходится на ура: за девять месяцев этого года продано без малого 200 тысяч машин, а в общем рейтинге легковых моделей паркетник пробился на пятнадцатое место. Кстати, и у компании Geely в целом дела идут отлично: она вошла в пятерку лидеров китайского рынка.

Мощность первой очереди нового белорусского завода - 60 тысяч машин в год, выпускаемых со сваркой и окраской кузовов. Уже в следующем году к Атласу должны добавиться еще две модели: компактный кроссовер с кодом NL4 () и седан FE3 (нынешний ).

Как заявлено, 90% продукции будут поставлять в Россию, а для покупателей в Белоруссии готовится программа льготных продаж - за этим следит лично президент Лукашенко. На сегодняшний день выпущено 222 кроссовера Geely Atlas - все они готовятся к поставке в Москву. До конца года планируют выпустить еще 1700 машин, намеченный объем производства на будущие два года - 25 и 35 тысяч автомобилей.

На официальном белорусском сайте Geely новый Atlas уже представлен. Хотя не обошлось без сюрпризов. Первоначально машину планировали продавать только с бензиновой турбочетверкой 1.8 мощностью 184 л.с. и шестиступенчатым «автоматом» австралийской фирмы DSI. А сейчас в спецификациях - лишь два атмосферника: 2.0 (141 л.с.) и 2.4 (148 л.с.). Первый доступен только с «механикой» и передним приводом в двух комплектациях Standard и Comfort. Второй - в паре с шестиступенчатым «автоматом», привод может быть передним или полным в исполнениях Comfort и Luxury, а самая богатая комплектация, названная на китайский манер Flagship, исключительно полноприводная. Такой Geely предлагает шесть подушек безопасности, ксеноновые фары, двухзонный климат-контроль, обивку салона кожей наппа, камеры кругового обзора, датчики дождя и света, парктроники, адаптивный круиз-контроль, доступ в интернет и совместимость мультимедиасистемы со смартфонами.

Цены пока не объявлены, хотя ждать осталось недолго. А российские прайс-листы, как правило, отличаются от белорусских незначительно.

17 ноября вблизи г. Жодино (Белоруссия) компания Geely официально открыла новый автомобильный завод, 90% продукции которого планируется реализовывать в России. Корреспондент агентства «АВТОСТАТ» побывал на предприятии, а также на праздничных мероприятиях 18 ноября, посвященных сборке (созданной на основе китайской модели Geely Boyue). ТОП-менеджеры Geely International дали ряд комментариев, касающихся производства и будущей реализации модели.

Прямо на входе в отель «Пекин» расположились еще два выставочных кроссовера Atlas; члены белорусского правительства во главе с президентом страны Александром Лукашенко на открытии завода и после с гордостью говорили о том, что в Республике появилось первое производство полного цикла сборки легковых автомобилей... Тем не менее, молодой местный таксист, который увозил меня из Минска обратно в аэропорт, машинку пока не видел, что такое Atlas, не знает, но глубоко уверен, что продажи новинки пойдут только в том случае, если «несколько правильных популярных блогеров дадут «китайцу» положительную оценку - тогда все будет хорошо»...

Мой коллега из автомобильного издания Андрей Судьбин сказал в Минске: "Тех, кто побывал хотя бы на одном современном автомобильном заводе полного цикла (сварка+окраска+сборка), потом уже трудно удивить какими-то производственными новшествами на других заводах: все автосборочные заводы в принципе похожи друг на друга". Согласна. И в этом плане «БелДжи» - типовое предприятие.

Несколько цифр, характеризующих проект. Старт ему дан в 2011 году, когда был подписан договор о намерениях, в марте 2015-го компания Geely приступила к строительству на территории в 118 га. На сегодня общий объем инвестиций оценивается в 330 млн. долларов.

17 ноября состоялось официальное открытие предприятия, и руководство компании не скрывало свои амбициозные планы: если до конца нынешнего года в этих планах сборка всего 1767 автомобилей (см. информацию на фото), то в 2018-м - выпуск уже 25 тыс. шт., в 2019-м - 35 тыс. шт., в 2021 году речь идет о 60 тыс. шт.

Позже господин Нань, выступая перед гостями с праздничной речью, напомнил присутствующим, что для таких амбиций у компании Geely есть некоторые основания: в концерн за сравнительно небольшую его историю уже вошло более 500 компаний, и на сегодняшний день Geely называют одним из самых динамично развивающихся холдингов в мире.

В прошлом году Geely продекларировала стратегию в 2020 году глобально произвести более 2 млн автомобилей и стать самым конкурентоспособным китайским брендом в мире, и теперь активно движется в указанном направлении. В частности, по итогам 10 месяцев холдинг уже реализовал более 950 тысяч автомобилей, по результатам года ожидает цифру порядка 1 млн 200 тыс. шт. (для сравнения: два года назад было продано 450 тыс. шт, в прошлом году - 750 тыс. шт.).

К сожалению, мне не удалось выяснить у господина Нань, почему все-таки завод, продукцию которого на 90% планируют реализовывать в России, решено построить в Белоруссии, а не в России или почему компания не вернулась на площадку завода «Дервейс», где Geely уже запускала однажды производство своих автомобилей, правда, не по полному циклу. Он сказал только о крепнущей дружбе между Китаем и Белоруссией.

Сегодня на территории «БелДжи» возведены корпуса сварки, окраски, сборки, есть полоса испытаний с искусственными неровностями, есть цех испытаний, дождевальная камера, очистные сооружения и, конечно, площадка готовой продукции. Желтым цветом (на фото) обозначены участки, которые предполагают дальнейшее развитие и расширение производства.

На главной линии сварки сегодня трудятся 26 промышленных роботов KUKA - предмет особой гордости завода «БелДжи». Каждый робот способен выполнять несколько операций, система автоматически подбирает оптимальный режим для каждой точки сварки. Оснастка позволяет без переналадки вести сборку на линии сразу трех разных моделей. Очевидно, скоро эти возможности будут востребованы, так как в 2018 году на конвейер планируют поставить еще две модели.

В далеко идущих планах - создать целую линейку, от кроссоверов и седанов - к минивэнам и спортивным автомобилям. Похоже, что у всей этой линейки будет немного «кошачий дизайн». Первым на конвейер решили поставить кроссовер Atlas - «изящный и выносливый», в его концепцию заложены движения гепарда. Это нам . Но об этом - позже. А пока - про завод.

В этой камере сварку тоже ведут роботы. Стоит отметить, что оборудование на заводе собрано от брендовых производителей из разных стран. Так, в цехе сварки, помимо роботов KUKA, трудятся еще и сварочные клещи OBARA (тоже Япония), 62 адаптивные системы управления контактной сваркой BOSCH REXPOTH (Германия), трехкоординантная измерительная машина HEXAGON (Швеция) и др.

В цехе окраски (самый большой цех на территории предприятия, приблизительно 40 тыс. кв. метров) - автоматическая линия подготовки поверхности и катафорезного грунтования, 6 установок GRAGO (США) для подачи и нанесения герметиков, 11 окрасочных роботов DURR (Германия) и многое другое. Цех рассчитан на 8 цветов окраски. Технологии - экономичны и экологичны: для покраски используются материалы на водной основе.

К слову, о цвете. Красить кузова своих машин китайцы собираются только в популярные на вторичном рынке цвета - оттенки черного, белого, серебристого, красного.

Часть операций по сварке делается вручную (очевидно, там, где ручной труд обходится дешевле), вручную же навешиваются двери и некоторые другие детали, исправляются зазоры, зачищаются и шлифуются брызги сварки.

В цехе сборки три основные линии: линия интерьера, линия шасси, линия финишной сборки. Кроме того, здесь 5 вспомогательных участков подсборки приборных панелей, дверей, двигателей и подрамников, переднего модуля, бамперов и линия шиномонтажа.

Нам рассказали, что в цехе сборки для повышения качества затяжки резьбовых соединений применяются специальные сборочные инструменты (Швеция). Незатянутый слесарем болт сразу дает сигнал красной лампочки и подает сигнал о результатах затяжки на сервер с привязкой к VIN-коду автомобиля.

По конвейеру кузов движется с прикрепленным на капоте «манифестом».

В нем - информация для слесарей по комплектации автомобиля и в нем же - VIN будущего транспортного средства. С момента прикрепления манифеста на капоте специальный чип позволяет специалистам в удаленном доступе в автоматическом режиме отслеживать, на каком этапе сборки находится тот или иной кузов.

Штамповки на «БелДжи» нет. Пока нет. Но говорят, что будет. Пока же все : сначала в морской порт Клайпеда, оттуда - уже в Белоруссию.

Везут из Китая практически все, даже аккумуляторы.

Тем не менее, за оставшиеся до конца 2017 года несколько недель локализацию планируют довести до 30%, в 2018 году - до 50%.

Немного об автомобиле, который первым встал на конвейер «БелДжи». Как принято, сборку долго отлаживали - перед выпуском Atlas N1 в предсерийном режиме было выпущено еще 222 машины.

В ходе праздничных мероприятий, связанных с запуском завода по полному циклу (а соответственно и первой модели - Geely Atlas) нам удалось встретиться с вице-президентом по дизайну холдинга Geely Holding Group Питером Хорбери (десять лет Питер проработал шеф-дизайнером Volvo) и подробно расспросить его и его коллег о том, где и какими силами делается сегодня дизайн Geely, какие идеи вдохновляли дизайнера в работе над Atlas и о многом другом.

В частности Питер рассказал, что в линиях кузова Atlasа можно при желании найти сходство с движениями гепарда, фары модели - повторяют очертания глаз сокола, решетка радиатора - повторяет движения волн, а приборная панель отображает изгибы моста через легендарное озеро Сиху.

Китайцы понимают, что успех будущих продаж во многом будет зависеть и от того, насколько им удастся наладить работоспособную сервисно-дилерскую сеть.

Вечером 18 ноября в гостинице «Пекин» состоялось торжественное , в их числе есть дилеры из Москвы и Санкт-Петербурга.

Еще лет 5-6 назад, когда белорусско-китайский проект по производству легковых автомобилей только стартовал, многие воспринимали его со скепсисом. Мол, побалуется правительство, увидит бесперспективность идеи да забросит ее в дальний угол нереализованных планов. А мы и дальше продолжим ездить на проверенном годами европейском автомобиле. Пусть и не первой свежести.

Однако 1,5 года назад начавшееся строительство завода полного цикла под Борисовом красноречиво говорит об обратном: давней мечте Президента наладить в Беларуси производство легковых автомобилей все-таки суждено сбыться. И я не говорю здесь о том экспериментальном производстве авто, которое с 2013 г. налажено на площадке борисовского «Автогидроусилителя».

Собственно, процесс прикручивания колес, капотов и дверей к цельному каркасу и производством назвать было сложно. Китайцы поставляли в Борисов полностью готовые машины, просто в разобранном виде. А привинтить одно к другому да установить на место двигатель с навесным оборудованием занимало у рабочих от силы 12-15 минут на штуку. Но с вводом в эксплуатацию нового комплекса речь уже идет о полноценной сборке автомобилей, включая сварочные работы, цеха покраски, сборки и испытательный участок. То есть все серьезно.

Правда, о новом строящемся заводе-гиганте «БелДжи» информации в Интернете мало. Да и то, что есть, скупо характеризует происходящее под Борисовом. На территории площадью 118 га возводятся три огромных цеха — сварки, окраски (в том числе мелких деталей) и сборки. Инвестиционный проект составляет 330 млн. долларов.

На первом этапе — в 2018 году — завод должен выйти на мощность в 60 тыс. автомобилей в год. А уже к 2030-му эта цифра должна возрасти вдвое. Планируется, что на предприятии будет трудиться 1300 человек. Но об условиях труда, технической составляющей завода, выпускаемой продукции и, главное, рынке сбыта столь внушительного количества автомобилей известна лишь малость. Чтобы нивелировать этот пробел, команда сайт отправилась прямиком на новые производственные мощности «БелДжи», чтобы своими глазами взглянуть на первую собранную белорусскую легковушку.

Готовность предприятия на сегодняшний день — 99%

Согласовать визит оказалось не так-то и просто. Сказались небольшая спешка к открытию (по предварительной информации, завод начнет функционировать уже в июле 2017-го) и нескончаемые делегации со всех сторон. На прошлой неделе, например, белорусское предприятие показывали китайским журналистам, а в ближайшем будущем чистенькие цеха «БелДжи» готовы продемонстрировать гостям из России, где уже вовсю идет рекламная кампания новых моделей Geely.

На момент нашего визита готовность нового завода «БелДжи» составляла 99%. Основные работы на площадке выполняет генподрядчик — китайская строительная корпорация CITIC. Белорусские субподрядные организации задействованы только на отдельных участках стройки. С большего это обустройство прилегающей территории (озеленение, асфальтирование дорог внутри комплекса и т. д.).

— В настоящее время на предприятии трудится 390 человек. Из них 95% рабочих и инженеров — китайцы. Однако к моменту запуска производства здесь должно быть порядка 1300 человек с белорусским паспортом, — рассказывает у проходной руководитель отдела по связям с общественностью СЗАО «БелДжи» Алена Значенок . — Цех штамповки на данном этапе не планируется, так как его целесообразность возникает при производстве от 100 тысяч автомобилей в год. Как вы уже знаете, пока перед нами стоит задача выйти на производство 60 тыс. автомобилей.

За дружественной беседой не спеша подходим к первой громадине комплекса — цеху сварки. Входим внутрь. Под ногами мрамором блестит наливной пол, вокруг, раскинув руки-манипуляторы, стоят роботы. У контрольных пунктов, склонившись над мониторами, что-то живо обсуждают китайцы..

— Да, китайцев пока здесь много. Наши ребята, кто, допустим мастером в цеху работать будет, 5 месяцев проходили обучение в Китае, — заметив брошенный мною в сторону иностранных гостей заинтересованный взгляд, объясняет ведущий инженер-технолог Шавель Андрей. — Замечу, за счет компании. А пока проходит проверка да наладка оборудования, они здесь верховодят. Но ничего, сработались. Инженеры хорошо разговаривают на английском, если что мы не понимаем — подсказывают.

Цех сварки состоит из линии моторного отсека (ручная линия, где сваривается передний лонжерон), линии пола (свариваются элементы пола), главной сварочной линии и линии регулировки. В этом цеху в одну смену будут трудиться 67 человек.

Роботы KUKA задействованы на многих крупных автозаводах с мировым именем

Главная сварочная линия оборудована 27 роботами KUKA и рассчитана на одновременное производство трех моделей. Здесь же на кузов будущей машины наносится RFID-код (радиочастотная идентификация), который несет в себе всю информацию о будущем автомобиле: комплектация, модель, цвет и т. д.

Линия включает в себя несколько постов. Так, на одном измеряется геометрия и точность сваривания основания пола. На другом с помощью специального манипулятора соединяют крышу с кузовом или наносится герметик, а в конце линии уже практически готовый каркас проходит тщательную проверку через ручной пост, где рабочие вручную подваривают те места, к которым манипуляторы робота не смогли подлезть.



— Уникальность этой линии в адаптивной сиcтеме сварки, — с неподдельной гордостью говорит Шавель Андрей. — Точно такие же системы используются на заводах Mercedes и Audi. Получается вот что. В разных элементах кузова — разная толщина металла. Допустим, к нам поставляются уже отштампованные детали с толщиной металла 0,5-0,8 мм. Их сварка требует применения разных режимов. На старых линиях оператор сам переключается между ними, повышая или понижая силу тока.

— Но все мы люди, а людям свойственно ошибаться. Недоглядел, задумался, забыл переключить — человеческий фактор исключать нельзя. А на выходе получим некачественную сварную точку. Так вот на нашем заводе сварочный аппарат сам контролирует и регулирует все параметры силы тока, чтобы на выходе получился идеальный результат.

Останавливаемся у линии регулировки , на которой будут трудиться 30 человек. Ее протяженность 106 метров. Здесь происходит самая важная часть работы: на кузов автомобиля навешиваются двери, капот, крышка багажника, бампера и другие мелкие детали, которые подвозятся на тележках.

— Вес двери в сборе с дверной картой, стеклом, электроподъемником — порядка 13 кг. Естественно, здесь на линии рабочие получают голый элемент, но, чтобы провести правильную регулировку дверей и исключить большие зазоры, на них крепится груз, имитирующий полный вес детали, — рассказывает Шавель Андрей. — Далее следует установка капота, крыльев и задней двери багажника. В общей сложности на этой линии 16 постов. В конце кузов автомобиля проходит контроль зазоров, момента затяжки и наконец сканирование штрих-кода для получения необходимой документации перед отправкой в цех окраски.

Сразу оговорюсь: туда нас не пустили. Хотя по личному опыту отмечу, что такова практика для посетителей практически всех крупных автозаводов.

— В цехе окраски 14 ванн. Используются немецкие роботы Dürr, краски BASF, обезжириватель — Henkel. Не переживайте, все на высшем уровне, — убедительно говорит Андрей Шавель, направляясь к выходу из помещения.


Гулко цокает под каблуками чистый пол, эхом разлетаясь по обширному полуживому помещению. Других посторонних звуков не слышно. Ни тебе шипения сварки, ни монотонного жужжания роботизированных механизмом, которые для того и создавались, чтобы шипеть, гудеть да слепить снопами искр, кружась в бесконечном танце на конвейере. Невольно в душу проникает явное ощущение грядущего важного события. Как будто механические исполины замерли в ожидании важной и ответственной репетиции, которую они уже досконально выучили и не единожды проводили.

— Не удивляйтесь, что так тихо. Сейчас мы работаем в тестовом режиме, то есть обученный персонал на практике в определенные часы отрабатывает полученные знания. Людям ведь надо на чем-то тренироваться и учиться, — объясняет инженер-технолог.

Однако не надо думать, что все произведенные в « тестовом режиме» автомобили непременно отправят в утиль после кропотливого процесса сборки.

— В настоящее время после каждого технологического процесса производятся замеры и тесты. Так, после сварки тестируем кузов на разрыв, после катафореза точно измеряют слой катафорезного покрытия и т. д. Машины собираются и разбираются. Ну а те экземпляры, которые пройдут строгий контроль качества по трехкоординатной измерительной системе (геометрия кузова, контроль ЛКП, качество сборки элементов экстерьера и интерьера), пойдут в продажу, — по пути к служебной машине рассказывает специалист.

Присаживаюсь в пыльный салон Geely SC7, и «китаец», взвизгнув шинами по серому бетону, уносит нас к громадине другого здания. Мимо проезжаем цех окраски и цех окраски мелких деталей. Вокруг громоздятся железные контейнеры, снуют самосвалы и погрузчики, деловито ходят строители в помеченных цементом робах и подтянутые иностранные легионеры в касках с блокнотами на перевес. С транспаранта цвета октябрьской революции китайский философ, не мудрствуя лукаво, призывает всех упорно трудиться.

— Собственно, все CKD-комплекты приходят к нам в контейнерах. Сейчас только на новые машины (прим. NL-3 и NL-4). Привычные многим белорусам модели SC7 и Emgrand X7 собирать уже не будем. Их место займут современные автомобили с внушительным списком опций. Хотя сейчас сами все увидите, — по дороге рассказывает инженер-технолог. Интересуюсь дальнейшей судьбой чиновничьего Emgrand GT, но ответ тонет в дребезжании кузовных панелей и не щадящем пассажиров гуле мотора. Все-таки над шумоизоляцией стареньких Geely надо было основательнее поработать.

У идентичного с виду здания нашего провожатого сменяет другой инженер-технолог ОГТ — Петрович Дмитрий. Его территория, стало быть, ему тут про все и рассказывать.



— Из цеха окраски по закрытой галерее в зону буферного хранения (прим. вмещает до 72 автомобилей) попадают уже окрашенные кузова. Дальше автомобиль попадает на линию интерьера, где первым делом с помощью манипуляторов демонтируются двери, а потом начинают полностью собирать салон, — объясняет специалист. — В этом цеху три основные производственные части: линия интерьера, линия шасси и линия финишной сборки. Кроме того, есть линии по сборке дверей и приборной панели, а также участок по сборке двигателя. Кстати, двигателя мы получаем в сборе, остается лишь установить навесное оборудование.

После того как салон собран, автомобиль через второй этаж отправляется на линию шасси. Здесь устанавливается двигатель, трансмиссия, бак, задний мост, различные патрубки, фары, пластиковые защиты и колеса. Последние, к слову, отечественные — «Белшина» .

Тут как раз кстати назрел вопрос о локализации производства (прим. 30% до конца 2018 года). Мои провожатые говорят, что над этим вопросом уже серьезно работают. «С шинами вопрос уже решен, с аккумуляторами тоже договорились. Стекла, бампера будем вскоре привозить из России», — кратко отмечают сотрудники нового завода, приглашая взглянуть на уникальное оборудование, на которое, между прочим, было затрачено более 4 млн. евро.

— Обратите внимание на новейший электрический инструмент с интеллектом, пневмо-инструмент мы не используем, — просит Петрович Дмитрий. — Это шведский промышленный комплекс Atlas Copco. Изюминка этого оборудования в том, что рабочий, к примеру, закручивая болт, воспользуется только головкой необходимого размера и зажмет его под нужным углом и с нужным моментом. Ошибки не будет. Перед каждой операцией сканируется штрих-код, подбирается необходимая программа и подается нужная головка. Взять другую не получится — инструмент просто не сработает. Также электроника контролирует и затяжку крепежа по двум параметрам — по моменту и углу поворота. Допустим, попал сор при закручивании: момент получен — винт до конца не закручен. Программа это распознает — и загорится красный извещатель, операция будет не завершена.

На линии интерьера будут трудиться 52 человека, на линии шасси — 40 рабочих. А в целом в цеху сборки на первом этапе будут задействованы 192 человека. Но пока, конечно, людей гораздо меньше. Однако следует учитывать, что до конца 2017 года производственные мощности завода скорректированы на выпуск всего 5-6 тысяч автомобилей. О цифре в 60 тысяч авто в год говорят осторожно. Мол, посмотрим, как разойдется первая партия, а там можно будет строить планы..

Мы же подходим к последний линии финишной сборки . Здесь на машину устанавливают АКБ, фильтры, сиденья, подсоединяют патрубки, чипуют ключ и впервые заливают в бак 12 литров топлива.



— Двигатель к нам приходит в полусобранном виде, уже заправленный моторным маслом. С поставщиком масел в Беларуси мы еще не определились, но производитель рекомендует трансмиссионное масло Castrol, моторное — Shell, — отмечает Петрович Дмитрий. — В конце линии уже заправленный автомобиль заводится и проходит внешний осмотр ЛКП под яркими лампами. Перед заездом на 3D стенд схода-развала машина в обязательном порядке проезжает по тряскому участку, чтобы все резиновые детали и сайлент-блоки стали на свои места.

Будет на территории завода «БелДжи» и полноценный испытательный трек протяженностью 3 км с разного вида брусчаткой, кочками, подъемами и спусками. Правда, он еще не готов — из окна цеха видна масштабная стройка.

Поэтому собранные автомобили пока довольствуются коротким испытательным участком немецкой фирмы Dürr, после чего отправляются в цех предпродажной подготовки.

Камера дождевания — последний штрих. Это делается для проверки герметичности кузова от попадания влаги. Если все в порядке, то салон затягивают пленкой, оформляют документы, и машина отправляется на закрытый склад. Все. Первый белорусский легковой автомобиль, собранный с нуля, готов отправиться к покупателям.

**
Кстати, о последних говорить пока не спешат. Понятное дело, что белорусский рынок, захоти того правительство, можно вмиг заполнить уже почти полностью белорусскими Geely. Тут как раз на память приходит аналогия с Узбекистаном и заводом GM Uzbekistan (прим. мощность предприятия 250 тыс. авто в год), которому за несколько лет удалось полностью пересадить автолюбителей 30-миллионной республики на авто отечественной сборки. Для этого правительство ввело особые протекционистские условия: за ввоз европейской иномарки необходимо было заплатить пошлину от 50 до 100%, для машин российской сборки действовал льготный тариф — 20% от стоимости авто.

Но, откровенно говоря, это не те цели, которые преследует белорусское правительство. В лучшие годы доля автомобилей Geely на внутреннем рынке РБ не превышала 2-3%. И судя по последним данным, даже прошлое отверточное производство полностью ориентировалось на экспорт своей продукции. Опять же, GM Uzbekistan завоевывал свой рынок не 2-3 моделями — а именно на такой модельный ряд ориентировано отечественное производство. Во всяком случае пока.

Новые машины мы видели, правда, фотографировать в деталях их запретили, ссылаясь на скорый сюрприз в момент старта производства. Тем не менее в одной из публикаций мы уже рассказывали, что на заводе полного цикла производить будут 2 кроссовера и седан класса С. А вот судьба чиновничьего Emgrand GT до конца неизвестна. «Машина получилась дорогая, хоть и напичканная передовыми опциями», — кратко резюмировал представитель отдела маркетинга. В общем, до конца года "джи ти" на конвейере мы не увидим. Это факт. А от дальнейших комментариев сотрудники отказались.

Что касается ценообразования на новые модели в Беларуси, то вряд ли стоит ждать хорошо упакованный кроссовер по цене бюджетника из России. Например, в Китае Geely NL-3 стоит от 14 до 20 тысяч долларов. Думаю, у нас цена мало чем будет отличаться. Тот же холдинг Geely закладывает свою маржинальную доходность уже в те машинокомплекты (элементы кузова, двигателя и т. д.), которые поставляет на новое предприятие. А белорусскому заводу ведь еще нужно их собрать, проверить и с выгодой продать. И вот кому и куда — вопрос до сих пор открытый.

А вот вопросов к технической оснастке нового завода, напротив, нет абсолютно никаких. Все выполнено по высшему разряду: аккуратно, красиво и с перспективой на будущее. Ведь по сути, новый завод «БелДжи» можно легко перепрофилировать под производство любой другой современной иномарки. « Сегодня выпускаем Geely, а завтра хоть Volvo или BMW», — говорят на предприятии. И мне очень хочется в это верить и дожить до этих чудесных времен.

Дмитрий Макаревич
Фото: Алиса Зацаринная

Автопром Беларуси освоил производство современных легковых автомобилей. Теперь это уже не контрактная сборка из машинокомплектов, как было раньше, а именно производство - полноценное, по полному циклу. Прорыв осуществили на новом заводе БелДжи в Жодино где в ноябре 2017 года было запущено производство автомобилей марки Geely .

На высокоавтоматизированном предприятии выполняются всевозможные сборочные работы, роботизированная сварка кузова на немецком оборудовании, регулировка навесных деталей, грунтование и электростатическая окраска. Уровень локализации производства составляет 30%. Отметим, что завод в Жодино - это первое предприятие полного цикла, которое запустили технологи из Китая в странах Таможенного союза.

Кроссовер Geely Atlas - новинка 2018 модельного года

Первенцем предприятия стал кроссовер-новинка Geely Atlas. Большой и красивый автомобиль жодинской сборки представят широкой публике 12 декабря. А 15 декабря объявят цены, которые, как ожидается, начнутся от отметки не более 17,000 рублей.

Производитель автомобилей Geely с 2010 года владеет маркой Volvo , вместе с ней - современными европейскими автомобильными технологиями. И настойчиво продвигает свой бренд в странах TC, намереваясь составить достойную конкуренцию ведущим автопроизводителям. По первоначальному заданию, мощность первой очереди предприятия должна была составить 60,000 машин в год, а поставляться они будут на локальный рынок, в Казахстан и Россию. Если данные планы по производству и сбыту автомобилей Geely осуществятся, то это будет настоящее чудо - с учетом все еще скептического отношения покупателя ко всем без исключения китайским брендам. Хотя если разобраться непредвзято, то раскрученные мировые бренды уже вовсю используют комплектующие из Поднебесной, а некоторые из них (не будем показывать пальцем) даже поставляют автомобили со своих китайских заводов.

Пока покупатели придирчиво оценивают новинку, производителю очень пригодится поддержка правительства РБ, которое активно способствует развитию автопрома.

Видео про завод БелДжи в Жодино