Электромотор из тримера

Отлично подойдет для этой цели и тример. Процесс создания мотора при использовании данного устройства существенно облегчится. Единственное, что необходимо будет сделать мастеру – укоротить длину устройства и приделать к нему винт. Необходимости в креплении редуктора нет.

Также не нужно дорабатывать управление и систему, отвечающую за питание мотора. Единственная трудность, которая может встретиться на пути – проблема крепления устройства к лодке. В особенности к надувной. Но и она решаема.

В качестве электромотора можно использовать агрегаты, за счет которых работают стеклоомыватели, или же простой электрический мотор. В последнем случае могут возникнуть трудности с питанием, поскольку стандартные моторы работают за счет переменного напряжения в двести двадцать Вольт. Проблема решается установкой инвертора.

Таким образом, владелец плавсредства может создать электромотор для лодки своими руками. Особых умений для этого не нужно. Следует только приобрести необходимые материалы и подготовить некоторые инструменты. В качестве мотора рекомендуется использовать дрель мощностью более ста пятидесяти Ватт. Такой показатель позволит двигаться на лодке как при стоящей воде, так и по реке.
Кроме дрели, можно воспользоваться тримером или обычным электрическим двигателем. Еще один вариант – электромотор на основе шуруповерта. Такое устройство более дешевое в обслуживании, однако могут возникнуть проблемы со скоростью перемещения плавательного средства.

статью о том, как сделать реактивный двигатель своими руками .

Внимание ! Строительство собственного реактивного двигателя может быть опасным. Настоятельно рекомендуем принять все необходимые меры предосторожности при работе с поделкой , а также проявлять крайнюю осторожность при работе с инструментами. В самоделке заложены экстремальные суммы потенциальной и кинетической энергии (взрывоопасное топливо и движущие части), которые могут нанести серьёзные травмы во время работы газотурбинного двигателя. Всегда проявляйте осторожность и благоразумие при работе с двигателем и механизмами и носите соответствующую защиту глаз и слуха. Автор не несёт ответственности за использование или неправильную трактовку информации, содержащейся в настоящей статье.

Шаг 1: Прорабатываем базовую конструкцию двигателя

Начнём процесс сборки двигателя с 3Д моделирования. Изготовление деталей с помощью ЧПУ станка значительно облегчает процесс сборки и уменьшает количество часов, которые будут потрачены на подгонку деталей. Главное преимущество при использовании 3D процессов – это способность видеть, как детали будут взаимодействовать вместе до того момента, как они будут изготовлены.

Если вы хотите изготовить действующий двигатель, обязательно зарегистрируйтесь на форумах соответствующей тематики. Ведь компания единомышленников значительно ускорить процесс изготовления самоделки и значительно повысит шансы на удачный результат.

Шаг 2:

Будьте внимательны при выборе турбокомпрессора! Вам нужен большой «турбо» с одной (не разделенной) турбиной. Чем больше турбокомпрессор, тем больше будет тяга готового двигателя. Мне нравятся турбины с крупных дизельных двигателей.

Как правило, важен не столько размер всей турбины, как размер индуктора. Индуктор – видимая область лопаток компрессора.

Турбокомпрессор на картинке – Cummins ST-50 с большого 18 колесного грузовика.

Шаг 3: Вычисляем размер камеры сгорания

В шаге приведено краткое описания принципов работы двигателя и показан принцип по которому рассчитываются размеры камеры сгорания (КС), которую необходимо изготовить для реактивного двигателя.

В камеру сгорания (КС) поступает сжатый воздух (от компрессора), который смешивается с топливом и воспламеняется. «Горячие газы» выходят через заднюю часть КС перемещаясь по лопастям турбины, где она извлекает энергию из газов и преобразует её в энергию вращения вала. Этот вал крутит компрессор, что прикреплён к другому колесу, что выводит большую часть отработанных газов. Любая дополнительная энергия, которая остаётся от процесса прохождения газов, создаёт тягу турбины. Достаточно просто, но на самом деле немного сложно всё это построить и удачно запустить.

Камера сгорания изготовлена из большого куска стальной трубы с крышками на обеих концах. Внутри КС установлен рассеиватель. Рассеиватель – эта трубка, что сделана из трубы меньшего диаметра, которая проходит через всю КС и имеет множество просверленных отверстий. Отверстия позволяют сжатому воздуху заходить в рабочий объём и смешиваться с топливом. После того, как произошло возгорание, рассеиватель снижает температуру воздушного потока, который входит в контакт с лопастями турбины.

Для расчета размеров рассеивателя просто удвойте диаметр индуктора турбокомпрессора. Умножьте диаметр индуктора на 6, и это даст вам длину рассеивателя. В то время как колесо компрессора может быть 12 или 15 см в диаметре, индуктор будет значительно меньше. Индуктор из турбин (ST-50 и ВТ-50 моделей) составляет 7,6 см в диаметре, так что размеры рассеивателя будут: 15 см в диаметре и 45 см в длину. Мне хотелось изготовить КС немного меньшего размера, поэтому решил использовать рассеиватель диаметром 12 см с длиной 25 см. Я выбрал такой диаметр, прежде всего потому, что размеры трубки повторяют размеры выхлопной трубы дизельного грузовика.

Поскольку рассеиватель будет располагаться внутри КС, рекомендую за отправную точку взять минимальное свободное пространство в 2,5 см вокруг рассеивателя. В моём случае я выбрал 20 см диаметр КС, потому что она вписывается в заранее заложенные параметры. Внутренний зазор будет составлять 3,8 см.

Теперь у вас есть примерные размеры, которые уже можно использовать при изготовлении реактивного двигателя. Вместе с крышками на концах и топливными форсунками – эти части в совокупности будут образовывать камеру сгорания.

Шаг 4: Подготовка торцевых колец КС

Закрепим торцевые кольца с помощью болтов. С помощью данного кольца рассеиватель будет удерживаться в центра камеры.

Наружный диаметр колец 20 см, а внутренние диаметры 12 см и 0,08 см соответственно. Дополнительное пространство (0,08 см) облегчит установку рассеивателя, а также будет служить в качестве буфера для ограничения расширений рассеивателя (во время его нагрева).

Кольца изготавливаются из 6 мм листовой стали. Толщина 6 мм позволит надежно приварить кольца и обеспечить стабильную основу для крепления торцевых крышек.

12 отверстий для болтов, которые расположены по окружности колец, обеспечат надежное крепление при монтаже торцевых крышек. Следует приварить гайки на заднюю часть отверстий, чтобы болты могли просто ввинчиваться прямо в них. Всё это придумано только из-за того, что задняя часть будет недоступна для гаечного ключа. Другой способ– это нарезать резьбу в отверстиях на кольцах.

Шаг 5: Привариваем торцевые кольца

Для начала нужно укоротить корпус до нужной длины и выровнять всё должным образом.

Начнём с того, что обмотаем большой лист ватмана вокруг стальной трубы так, чтобы концы сошлись друг с другом и бумага была сильно натянута. Из него сформируем цилиндр. Наденьте ватман на один конец трубы так, чтобы края трубы и цилиндра из ватмана заходили заподлицо. Убедитесь, что там будет достаточно места (чтобы сделать отметку вокруг трубы), так чтобы вы могли сточить металл заподлицо с отметкой. Это поможет выровнять один конец трубы.

Далее следует измерить точные размеры камеры сгорания и рассеивателя. С колец, которые будут приварены, обязательно вычтите 12 мм. Так как КС будет в длину 25 см, учитывать стоит 24,13 см. Поставьте отметку на трубе, и воспользуйтесь ватманом, чтобы изготовить хороший шаблон вокруг трубы, как делали раньше.

Отрежем лишнее с помощью болгарки. Не волнуйтесь о точности разреза. На самом деле, вы должны оставить немного материала и очистить его позже.

Сделаем скос с обеих концов трубы(чтобы получить хорошее качество сварного шва). Воспользуемся магнитными сварочными зажимами, чтобы отцентровать кольца на концах трубы и убедиться, что они находятся на одном уровне с трубой. Прихватите кольца с 4-х сторон, и дайте им остыть. Сделайте сварной шов, затем повторите операции с другой стороны. Не перегревайте металл, так вы сможете избежать деформации кольца.

Когда оба кольца приварены, обработайте швы. Это необязательно, но это сделает КС более эстетичной.

Шаг 6: Изготавливаем заглушки

Для завершения работ по КС нам понадобится 2 торцевые крышки. Одна крышка будет располагаться на стороне топливного инжектора, а другая будет направлять горячие газы в турбину.

Изготовим 2 пластины того же диаметра что и КС (в моём случае 20,32 см). Просверлите 12 отверстий по периметру для болтов и выровняйте их с отверстиями на конечных кольцах.

На крышке инжектора нужно сделать только 2 отверстия. Одно будет для топливного инжектора, а другое для свечи зажигания. В проекте используется 5 форсунок (одна в центре и 4 вокруг неё). Единственное требование – инжекторы должны располагаться таким образом, чтобы после окончательной сборки они оказались внутри рассеивателя. Для нашей конструкции – это означает, что они должны помещаться в центре 12 см круга в середине торцевой крышки. Просверлим 12 мм отверстия для монтажа форсунок. Сместимся чуть-чуть от центра, чтобы добавить отверстие для свечи зажигания. Отверстие должно быть просверлено для 14 мм х 1,25 мм нити, которая будет соответствовать свече зажигания. Конструкция на картинке будет иметь 2 свечи (одна про запас, если первая выйдет из строя).

Из крышки инжектора торчат трубы. Они изготовлены из труб диаметром 12 мм (внешний) и 9,5 мм (внутренний диаметр). Их обрезают до длины 31 мм, после чего на краях делают скосы. На обеих концах будет 3 мм резьба. Позже они будут свариваться вместе с 12 мм трубками, выступающими с каждой стороны пластины. Подача топлива будет осуществляться с одной стороны а инжекторы будут вкручены с другой.

Для того, чтобы сделать вытяжной колпак, нужно будет вырезать отверстие для «горячих газов». В моем случае, размеры повторяют размеры входного отверстия турбины. Небольшой фланец должен иметь те же размеры, что и открытая турбина, а также, плюс четыре отверстия для болтов, чтобы закрепить его на ней. Торцовый фланец турбины может быть сварен вместе из простого прямоугольного короба, который будет идти между ними.

Переходный изгиб следует сделать из листовой стали. Свариваем детали вместе. Необходимо, чтобы сварные швы шли по наружной поверхности. Это нужно для того, чтобы воздушный поток не имел никаких препятствий и не создавалась турбулентность внутри сварных швов.

Шаг 7: Собираем всё вместе

Начните с закрепления фланца и заглушек (выпускного коллектора) на турбине. Тогда закрепите корпус камеры сгорания и, наконец, крышку инжектора основного корпуса. Если вы всё сделали правильно, то ваша поделка должна быть похожа на вторую картинку ниже.

Важно отметить, что турбинные и компрессорные секции можно вращать относительно друг друга, ослабив зажимы в середине.

Исходя из ориентации частей, нужно будет изготовить трубу, которая соединит выпускное отверстие компрессора с корпусом камеры сгорания. Эта труба должна быть такого же диаметра, как выход компрессора, и в конечном счёте крепиться к нему шлангом соединителем. Другой конец нужно будет соединить заподлицо с камерой сгорания и приварить его на место, как только отверстие было обрезано. Для своей камеры, я использовать кусок согнутой 9 см выхлопной трубы. На рисунке ниже показан способ изготовления трубы, которая предназначена для замедления скорости воздушного потока перед входом в камеру сгорания.

Для нормальной работы нужна значительная степень герметичности, проверьте сварные швы.

Шаг 8: Изготавливаем рассеиватель

Рассеиватель позволяет воздуху входить в центр камеры сгорания, при этом сохранять и удерживать пламя на месте таким образом, чтобы оно выходило в сторону турбины, а не в сторону компрессора.

Отверстия имеют специальные названия и функции (слева направо). Небольшие отверстия в левой части являются основными, средние отверстия являются вторичными, и самые большие на правой стороне являются третичными.

• Основные отверстия подают воздух, который смешивается с топливом.
• Вторичные отверстия подают воздух, который завершает процесс сгорания.
• Третичные отверстия обеспечивают охлаждения газов до того, как они покинут камеру, таким образом, чтобы они не перегревали турбинных лопаток.

Чтобы сделать процесс расчета отверстия легким, ниже представлена , что будет делать работу за вас.

Поскольку наша камера сгорания 25 см в длину, необходимо будет сократить рассеиватель до этой длины. Я хотел бы предложить сделать её почти на 5 мм короче, чтобы учесть расширение металла, во время нагрева. Рассеиватель по-прежнему будет иметь возможность зажиматься внутри конечных колец и «плавать» внутри них.

Шаг 9:

Теперь у вас есть готовый рассеиватель, откройте корпус КС и вставьте его между кольцами, пока он плотно не войдет. Установите крышку инжектора и затяните болты.

Для топливной системы необходимо использовать насос, способный выдавать поток высокого давления (по меньшей мере 75 л/час). Для подачи масла нужно использовать насос способный обеспечить давление в 300 тис. Па с потоком 10 л/час. К счастью, один и тот же тип насоса можно использовать для обеих целей. Мое предложение Shurflo № 8000-643-236.

Представляю схему для топливной системы и системы подачи масла для турбины.

Для надежной работы системы рекомендую использовать систему регулируемого давления с установкой обходного клапана. Благодаря ему поток, который прокачивают насосы всегда будет полным, а любая неиспользованная жидкость будет возвращена в бак. Эта система поможет избежать обратного давления на насос (увеличит срок службы узлов и агрегатов). Система будет работать одинаково хорошо для топливных систем и системы подачи масла. Для масляной системы вам нужно будет установить фильтр и масляный радиатор (оба из них будут установлены в линию после насоса, но перед перепускным клапаном).

Убедитесь, что все трубы, идущие к турбине выполнены из «жесткого материала». Использование гибких резиновых шлангов может закончиться катастрофой.

Ёмкость для топлива может быть любого размера, а масленый бак должен удерживать по меньшей мере 4 л.

В своей масляной системе использовал полностью синтетическое масло Castrol. Оно имеет гораздо более высокую температуру воспламенения, а низкая вязкость поможет турбине в начале вращения. Для снижения температуры масла, необходимо использовать охладители.

Что касается системы зажигания, то подобной информации достаточно в интернете. Как говорится на вкус и цвет товарища нет.

Шаг 10:

Для начала поднимите давление масла до минимума 30 МПа. Наденьте наушники и продуйте воздух через двигатель воздуходувкой. Включите цепи зажигания и медленно подавайте топливо, закрывая игольчатый клапан на топливной системе до тех пор, пока не услышите «поп», когда камера сгорания заработает. Продолжайте увеличивать подачу топлива, и вы начнете слышать рёв своего нового реактивного двигателя.

Спасибо за внимание

Нужда в переделывании обычной лодки в моторную может возникнуть по разным причинам. Но вот как это сделать, если бюджет ограничен и денег на покупку уже готового мотора не хватит. Существует множество вариантов, помогающих сделать из подручных материалов, имеющихся в каждом доме, вполне рабочий лодочный мотор.

Мотор, сделанный с использованием триммера

Прежде чем начать делать самодельный мотор для лодки необходимо определиться с выбором основы, из которой будет взят двигатель и прочие важные для сборки детали. В данном случае будет использоваться триммер. Помимо этого варианта существует еще множество, в которых используется все, даже обыкновенный шуруповерт.

Однако газонокосилка выигрывает по многим параметрам, а конструкция ее двигателя наиболее близка к конструкции покупного лодочного мотора. Это доказывают чертежи, которые многие мастера сравнивали, перед тем как делать выбор, что брать за основу самодельного двигателя для лодки. И так рассмотрим:

• Двигатель, который сэкономит огромное количество топлива (так как газонокосилка часто используется). Более того, он может быть четырехтактным, как и на обычных моторных лодках. Однако это бывает очень редко и в основном он двухтактный
• Во всех ручных бензиновых косилках используется пластиковый и полупрозрачный бак, позволяющий постоянно следить за количеством топлива в нем
• Внутренняя часть конструкции предрасполагает к тому, что ее можно легко переделать под лодочный мотор, не сильно напрягаясь

Основной сложностью при переделке триммера является то, что двигатель косилки не всегда сможет осилить передвижения по воде. Связано это, прежде всего с разной технологией работы каждого из двигателей.

На бензиновой косилке он имеет большое количество оборотов из-за малого крутящего момента. Для лодочного же нужна абсолютно противоположное. Однако это легко исправляется. Но для этого обязательно необходимы инструменты (они имеются у каждого) и чертежи.

Основной перечень инструментов необходимых для работ:

• Сам триммер – основа будущего мотора лодки. Так как чаще всего самодельный мотор делается для резиновой лодки, имеющий небольшой вес и размер, мощность триммера может быть небольшой – около 0,8 кВт. Даже такая небольшая мощность сможет обеспечить среднюю человеческую скорость 5-7 км в час. Однако если мотор делается для более тяжелой и массивной лодки, следует выбирать косилки с более высокой мощностью
• Материал, который идеально подойдет для изготовления винта (это можно сделать в домашних условиях), чаще всего им выступает дюралюминий толщиной около 2 мм
• Тиски или любой другой инструмент, позволяющий закреплять объекты (в данном случае мотор на лодку)
• Аппарат для сварки металла (любой, но лучше полуавтоматический)

Процесс изготовления

Создание двигателя для лодки на основе вышеперечисленных материалов может проходить по-разному. Либо все основные составляющие, которые должны присутствовать покупаются, либо делаются своими силами (не вызывает сложности) с использованием подручных материалов

Должны быть произведены расчеты, по которым затем необходимо составить чертеж винта. Делается он исходя из многих параметров, основными являются размер и масса лодки.

Проще и лучше сделать мотор, если выбирать модель газонокосилки, которая имеет прямой вал. В противном случае потребуется много сил и затрат на то, чтобы переделать изогнутую штангу под прямую.

Если винт делается своими руками исходя из расчетов и чертежа, то кромки необходимо хорошо заточить (почти под острый угол). Лопасти винта обычно делаются изогнутыми приблизительно на 10 мм. Так как материал изготовлению все тот же дюралюминий, можно, в случае с плохой работой винта, спокойно его подгибать, так как материал очень эластичный.

Насаживается винт на место триммерной головки, которую снимают при разборке косилки. Обязательно использование насадки в виде кольца, так как возможно так, что лопасти на высоких оборотах могут повредить или вовсе порвать материал лодки (если она резиновая). Переходники, позволяющие связать основной вал двигателя с винтом, можно приобрести в интернете. Стоят они очень дешево.

Стартер на веревке вполне можно использовать и от газонокосилки. Однако, если им неудобно заводить, можно использовать скоростник от старого велосипеда. После всей сборки достаточно закрепить струбциной получившуюся конструкцию на саму лодку.

Быстрая сборка мотора для лодки с использованием бензопилы

Использование двигателя от бензопилы для изготовления лодочного мотора является весьма эффективным решением. Сначала, на этапе ее разборки, требуется вытащить шину и насос, подающий масло на цепь, рычаг, позволяющий регулировать скорость и бензобак (не подойдет из-за конструкции мотора).

С использованием материала текстолита необходимо изготовить место крепления для основной части двигателя, в которой будет находиться стартер и весь механизм сцепления, к другой части двигателя (такая конструкция позволит сделать работу двигателя наиболее эффективной).

В самую нижнюю часть всей конструкции необходимо вставить путем пресса втулку из стали, которая будет крепиться к дейдвуду. Дейдвуд будет изготовлен из весла для надувной лодки (стоит дешево), которое сделано из дюралюминия. Муфта, отвечающая за сцепление, должна присоединяться через специальный вал к редуктору.

Редуктор можно изготовить из составляющих частей шлифовальной машинки. Заполняется он маслом, используемым для смазки трансмиссии автомобиля. Крепление конструкции все так же осуществляет струбцина или тиски. Руль, осуществляющий маневры, можно сделать из дюралюминиевой трубы (оставшейся части весла).

За ручку газа, как и в случае с триммером может выступать скоростник от велосипеда. Винт, как основная часть мотора, может быть изготовлен так же, как и в случае с триммером, с использованием дюралюминия. При этом расчеты, проводимые для выяснения размеров винта, остаются такими же.

Уже давно разработан народными умельцами и пользуется спросом. Немало рыбаков уже опробовали такой электромотор, используя при этом всевозможные конструктивные решения для его изготовления. Стоит отметить, что присутствует тенденция в плане увеличения сборки электромоторов для лодки своими руками на основе дрели, поскольку заводской электрический мотор не каждому рыбаку по карману.

Сегодня мы расскажем, как сделать своими руками электромотор из дрели для своей лодки и что для этого потребуется.

Преимущества и технические особенности самодельного электромотора для лодки на основе дрели

Преимущества такого мотора будут следующими:

• экономия на заводском дорогостоящем лодочном моторе ;
• природоохранное законодательство предусматривает регламент в плане применения заводских электромоторов для лодок. Изделий, сделанных своими руками, это не касается;
• почти бесшумная работа электромотора;
• экономия по сравнению с применением двигателя внутреннего сгорания.
• Прежде чем приступать к работе по сборке мотора своими руками, нужно выбрать дрель. Ключевым параметром выбора той или иной модели является ее мощность, которая должна составлять как минимум 150 Ватт.

Также следует учитывать такой параметр, как напряжение электромотора. Многие считают, что нужно использовать аккумуляторную дрель на 10 вольт, но это неправильно. Аккумулятор со временем испортится и его придется менять, а это будет очень дорого. Лучше брать дрель, работающую от напряжения в 12 вольт, для которой вы с легкостью подберете нужный аккумулятор , который легко подключится с помощью проводов и спокойно разместится в лодке.

Когда вы выбрали нужную дрель, следует подготовить остальной инструментарий , необходимый для дальнейшей работы:

• труба с квадратным сечением;
• струбцины;
• редукторы;
• металлическая трубка с диаметром от 20;
• прут для вала;
• металлический лист для крыльчатки;
• сварочный аппарат;
• саморезы;
• болгарка;
• шуруповерт.

Чтобы создать механизм подъема крыльчатки в лодке, следует приварить металлическую трубу к струбцинам . На этой трубе должна быть прикреплена база в виде каркаса усеченной пирамиды, которая направлена меньшим основанием в сторону воды. Вверху базы находится станина для подшипника, а внизу приваривают трубку. Через трубку и подшипник следует пропустить вал.

В его качестве применяют проволоку или трубку, диаметр должен быть поменьше, чтобы она не была тяжелой. Лучше всего подойдет трубка:

• она обеспечивается подшипниками вверху и внизу;
• трение будет меньшим;
• будет отсутствовать вибрация вала в корпусе трубы.

Редукторы и пропеллер: техника установки и изготовления

С обеих сторон вала нужно установить редукторы. Их советуют устанавливать своими руками в зависимости от вида самого электромотора, чтобы правильно подобрать количество оптимальных оборотов, однако это очень сложно и долго.

Можно взять редуктор от старой техники или приобрести новый в магазине. Главное условие для него – передающее число не должно быть большим , желательно, чтобы он был способен понижать количество оборотов в пять раз. Ряд специалистов полагают, что это мало и будет недостаточно для того, чтобы лодка могла развивать нормальную скорость, но это вовсе не так.

Нижняя часть трубы оснащается редуктором от старой болгарки и добавляется крыльчаткой. Пропеллер можно взять готовый от старых устройств, например, им может послужить старый кулер от компьютера, но эта крыльчатка не сможет обеспечить водяной поток для быстрого движения лодки.

А своими руками его можно сделать на основе листов металла, это делается так:

• вырежьте из жестяного листа квадрат со стороной в 30 см и просверлите в нем 4 отверстия от центра каждой из сторон к месту диагонального пересечения;
• между прорезями должно оставаться расстояние по 5 см;
• края «лепестков» нужно округлить и развернуть каждую лопасть на 30 градусов от оси;
• при использовании редуктора от болгарки сделайте отверстие в центральной части и закрепите его на валу фиксирующей гайкой;
• соедините верхний редуктор с дрелью. Будет отлично, если вал редуктора можно зажать в его головке. Тогда вал можно зажать и закрепить дрель к базе хомутами.

Если конструкция не соответствует размеру дрели, для соединения редуктора и электромотора применяют трубку, которую надевают на вал редуктора. Чтобы вал внутри не вращался, его нужно зафиксировать: сделать сквозь трубку сквозное отверстие и закрепить шпилькой.

Итак, наш лодочный электромотор почти готов к работе, осталось его только испытать. Для этого не нужно его сразу же ставить на лодку и включать ее. Сперва крыльчатку опускают в любую емкость, наполненную водой, а затем включают сам мотор. Вы должны руками ощутить создаваемый поток и проверить его работу, переключая разные режимы. Если вы чувствуете движение, то можно мотор, сделанный своими руками ставить на лодку и применять уже в водоеме. Во время тестовых работ мотор должен работать в обычном режиме и создавать нужный шумовой фон.

Однако такая конструкция самодельного электромотора для лодки имеет следующие недостатки:

• мотор нельзя повернуть относительно вертикальной оси, поэтому при управлении лодкой придется использовать весла, а при рыбалке это неудобно;
• самодельный лодочный мотор не имеет удобной системы управления.

Редуктор и его влияние на работу мотора

Стоит добавить, что правильно подобранный редуктор для мотора лодки является одним из ключевых условий для его надежной работы и длительности эксплуатации. Также не будет лишним просчитать максимально точно все нужные его расчеты. Это сделать самостоятельно будет непросто, поэтому этот вид работы можно доверить и специалисту, даже если вы делаете мотор своими руками. Если возможности обратится к специалисту у вас нет, то внимательно изучите все технические публикации касательно редукторов.

Например, некоторые любители утверждают, что в качестве лодочного редуктора отлично подойдет редуктор от обычного триммера. Вам потребуется лишь сам редуктор, вал и защитная трубка, которые следует соединить с двигателем.

Если говорить в целом о самодельном электромоторе для лодки, то он обойдется вам значительно дешевле заводского, но нельзя считать что он составляет его полноценную замену. Такой агрегат значительно уступает ему в плане скорости и мощности , также вы будете ограничены в плане выбора режимов работы.

Рассмотренный выше лодочный электрический мотор, выполненный своими руками, может развивать скорость порядка 8 километров в час, а зарядки аккумулятора от автомобиля для его работы хватает примерно на 5 часов.

Такой мотор подойдет для легковесной лодки с двумя пассажирами. Он работает плавно и бесшумно, им легко управлять и перевозить. Если у вас нет больших требований к мотору - смело можете приступать к его сборке своими руками.

Самодельный двигатель можно изготовить несколькими способами. Обзор начнем с биполярного или шагового варианта, который представляет собой электрический мотор с двойным полюсом без щеток. Он имеет питание постоянного тока, разделяет полный оборот на равные доли. Для функционирования данного прибора потребуется специальный контроллер. Кроме того, в конструкцию приспособления входит обмотка, магнитные элементы, передатчики, сигнализаторы и узел управления с панелью приборов. Основное предназначение агрегата - обустройство фрезеровочных и шлифовальных станков, а также обеспечение работы различных бытовых, производственных и транспортных механизмов.

Типы моторов

Самодельный двигатель может иметь несколько конфигураций. Среди них:

• Варианты с магнитом постоянного действия.
• Комбинированная синхронная модель.
• Переменный двигатель.

Привод с постоянным магнитом оборудуется основным элементом в роторной части. Функционирование таких приборов основано на принципе притяжения или отталкивания между статором и ротором приспособления. Такой шаговый электродвигатель оснащен роторной частью из железа. Принцип его работы заключается на фундаментальной основе, согласно которой, предельно допустимое отталкивание производится с минимальным зазором. Это способствует притяжению точек ротора к полюсам статора. Комбинированные устройства сочетают в себе оба параметра.

Еще один вариант - это двухфазные моторы шагового типа. Прибор представляет собой простую конструкцию, может иметь два типа обмотки, легко устанавливается в необходимом месте.

Монополярные модификации

Самодельный двигатель этого типа состоит из единой обмотки и центрального магнитного крана, влияющего на все фазы. Каждый отсек обмотки активируется для обеспечения определенного магнитного поля. Так как в подобной схеме полюс в состоянии функционировать без дополнительного переключения, коммутация пути и направления тока имеет элементарное устройство. Для стандартного мотора со средней мощностью хватает одного транзистора, предусмотренного в оснащении каждой обмотки. Типичная схема двухфазного двигателя предполагает шесть проводов на выходном сигнале и три аналогичных элемента на фазе.

Микроконтроллер агрегата может использоваться для активизации транзистора в автоматически определенной последовательности. При этом обмотки подключаются посредством соединения выходных проводов и постоянного магнита. При взаимодействии клемм катушки вал блокируется для проворачивания. Показатель сопротивления между общим проводом и торцовой частью катушки пропорционален аналогичному аспекту между торцами проводки. В связи с этим длина общего провода в два раза больше, чем соединительная половина катушки.

Биполярные варианты

Самодельный шаговый двигатель этого типа оборудован одной обмоткой фазы. Поступление тока в нее осуществляется переломным способом при помощи магнитного полюса, что обуславливает усложнение схемы. Она обычно агрегирует с соединяющим мостом. Имеется пара дополнительных проводов, которые не являются общими. При смешивании сигнала такого мотора на повышенных частотах эффективность трения системы снижается.

Создаются также трехфазные аналоги, имеющие узкую специализацию. Они применяются в конструкции станков с ЧПУ, а также в некоторых автомобильных бортовых компьютерах и принтерах.

Устройство и принцип работы

При передаче напряжения клеммам щетки двигателя приводятся в непрерывное вращение. Установка на холостом ходу уникальна, поскольку преобразовывает входящие импульсы в заранее определенную позицию имеющегося ведущего вала.

Любой импульсный сигнал воздействует на вал под конкретным углом. Такой редуктор максимально эффективен, если ряд магнитных зубцов размещен вокруг центрального зубчатого железного стержня или его аналога. Электрические магниты активируются от наружной контрольной цепи, состоящей из микрорегулятора. Для начала поворота вала двигателя один активный электромагнит притягивает к своей поверхности зубчики колеса. При их выравнивании по отношению к ведущему элементу они немного перемещаются к очередной магнитной детали.

В шаговом электродвигателе первый магнит должен включаться, а следующий элемент - деактивироваться. В результате шестерня начнет вращение, постепенно выравниваясь с предыдущим колесиком. Процесс повторяется поочередно требуемое число раз. Такие обороты и получили название «постоянный шаг». Скорость вращения мотора можно определить путем подсчета количества шагов для полного оборота агрегата.

Подключение

Подсоединение мини-двигателя, сделанного своими руками, осуществляется по определенной схеме. Основное внимание обращается на количество проводов привода, а также предназначение прибора. Моторы шагового типа могут оснащаться 4, 5, 6 или 8 проводами. Модификация с четырьмя элементами проводки может эксплуатироваться исключительно с биполярным приспособлением. Любая фазная обмотка имеет два провода. Для определения необходимой длины подключения в пошаговом режиме рекомендовано использовать обычный метр, позволяющий достаточно точно установить необходимый параметр.

На мощном шестипроводном двигателе предусмотрена пара проводов для каждой обмотки и центрирующий кран, который может подключаться к моно или биполярному устройству. Для агрегации с одиночным приспособлением используются все шесть проводов, а для парного аналога достаточно будет одного конца провода и центрального крана каждой обмотки.

своими руками?

Для создания элементарного мотора потребуется кусок магнита, сверло, фторопласт, проволока из меди, микрочип, провод. Вместо магнита можно использовать ненужный виброзвонок сотового телефона.

В качестве детали вращения используется сверло, поскольку инструмент оптимально подходит по техническим параметрам. Если внутренний радиус магнита не соответствует аналогичному аспекту вала, можно использовать медную проволоку, намотав ее таким образом, чтобы убрать люфт вала. Такая операция дает возможность увеличить диаметр вала в точке соединения с ротором.

В дальнейшем создании самодельного двигателя потребуется сделать втулки из фторопласта. Для этого возьмите подготовленный лист и проделайте отверстие диаметром 3 мм. Затем сконструируйте трубку-втулку. Вал необходимо отшлифовать до диаметра, обеспечивающего свободное перемещение. Это позволит избежать излишнего трения.

Финальная стадия

Далее производится намотка катушек. Каркас требуемого размера зажимается в тисах. Чтобы намотать 60 витков, понадобится 0,9 метра провода. После проведения процедуры катушка обрабатывается клеевым составом. Лучше всего эту деликатную процедуру проводить с микроскопом или увеличительным стеклом. После каждой двойной обмотки каплю клея внедряют между втулкой и проволокой. Один край каждой обмотки спаивается между собой, что даст возможность получить единый узел с парой выходов, которые паяются к микрочипу.

Параметры технического плана

Мини-двигатель, сделанный своими руками, в зависимости от конструкционных особенностей, может иметь различные характеристики. Ниже приведены параметры самых популярных шаговых модификаций:

1. ШД-1 - обладает шагом 15 градусов, имеет 4 фазы и крутящий момент 40 Нт.
2. ДШ-0,04 А - шаг составляет 22,5 градуса, количество фаз - 4, оборотистость - 100 Нт.
3. ДШИ-200 - 1,8 градуса; 4 фазы; 0,25 Нт крутящего момента.
4. ДШ-6 - 18/4/2300 (значения указаны по аналогии с предыдущими параметрами).

Зная, как сделать двигатель в домашних условиях, необходимо помнить о том, что скорость крутящего показателя шагового мотора будет трансформироваться прямо пропорционально аналогичному параметру тока. Понижение линейного момента на высоких скоростях напрямую зависит от схемы привода и индуктивности обмоток. Двигатели со степенью защиты IP 65 рассчитаны на суровые условия работы. По сравнению с серверами, шаговые модели работают намного дольше и продуктивнее, не требуют частого ремонта. Однако у серводвигателей немного другая направленность, поэтому сравнение этих типов не имеет особого смысла.

Делаем самодельный ДВС

Мотор своими руками также можно сделать на жидком топливе. При этом не потребуется сложное оборудование и профессиональный инструментарий. Необходима которую можно взять из тракторного или автомобильного топливного насоса. Цилиндр плунжерной втулки создается путем обрезки утолщенного элемента шлефа. Затем следует проделать отверстия для выхлопного и перепускного окна, припаять пару гаек в верхней части, предназначенных для свечей зажигания. Тип элементов - М-6. Поршень вырезается из плунжера.

Самодельный дизель-двигатель потребует установки картера. Он делается из жести с припаянными подшипниками. Дополнительную прочность позволит создать ткань, покрытая эпоксидной смолой, которой покрывается элемент.

Коленчатый вал собирается из утолщенной шайбы с парой отверстий. В одно из них необходимо запрессовать вал, а второе крайнее гнездо служит для монтажа шпильки с шатуном. Операция также производится методом прессовки.

Завершающие работы по сборке самодельного дизельного мотора

Ниже приведен порядок сборки катушки зажигания:

• Используется деталь от авто или мотоцикла.
• Устанавливается подходящая свеча.
• Монтируются изоляторы, фиксируемые при помощи «эпоксидки».

Альтернативой мотору с системой ДВС может служить бесконтактный мотор замкнутого типа, устройство и принцип работы которого представляют систему обратного обмена газов. Он устроен из двухсекционной камеры, поршня, коленвала, передаточной коробки, системы зажигания. Зная, как сделать двигатель своими руками, вы можете существенно сэкономить и получить в хозяйстве нужную и полезную вещь.