Горьковский автомобильный завод — одно из крупнейших российский предприятий. Я очень давно хотел на него попасть и поснимать различные цеха, но администрация не шла на встречу. Вчера за завод приезжал премьер, и получилось на пол часа зайти и немного поснимать один из цехов, где комплектуют кузова микроавтобусов «Газель».
01. Самое удивительное, что к приезду премьера цех, на первый взгляд, особо не готовили. Полы были грязные, снег на территории плохо почищен. Только вечерний макияж сотрудниц выдавал торжественный визит.
02. Все работники на конвейере, вдоль которого должен пройти премьер были одеты в фирменную чистенькую спецодежду.
03. Менее представительная часть рабочего коллектива. Девушка не должна была попасть в поле зрение премьера, на ней был обычный грязный халат, дырявые перчатки, она даже пришла на работу без укладки и вечернего макияжа.
04. Нас привели в цех, где происходит комплектация уже сваренного и окрашенного кузова. Все делается вручную.
05. По конвейеру медленно ползут кузова «Газелей», рабочие устанавливают в них стекла, обшивку, приборные панели, элементы подвески, фары и т.д. Единственное, что здесь автоматизировано, это медленное движение кузовов по цеху, все остальное делается руками сотен рабочих ГАЗа.
06. Очень много женщин.
07. У каждого рабочего свой пост с запчастями, которые ему нужно установить на кузов. Там, где на других производствах установлены компьютерные системы контроля расхода запчастей, на газе стоит система «грозный крик». «Вась! У меня закончились уплотнители! Давай быстрее вези!». Из-за этого конвейер постоянно останавливается.
08. Несмотря на ветхость производства, здесь работают очень хорошие люди.
09. Над конвейером висит светодиодная панель с производственными рекордами.
10.
11. Фотографу здесь можно провести неделю, очень интересное и фотогеничное производство.
12. Постепенно из этой рамы получится грузовик.
13.
14.
15.
16. Вот такие сотрудницы работают на ГАЗе водителями.
17. А вот такие на конвейере!
18. И даже такие…
19.
20.
21. Сюда премьер подойти не должен. Рабочие могут позволить выглядеть естественно, без фирменной одежды и с молотками.
22. Бам-бам! И Газель готова!
23. И вот приехал Путин с губернатором Шанцевым. Для начала ему показали графики стремительного роста производства, в потом пошли через конвейер.
24. Приборная панель нового микроавтобуса. Очень жалею, что не сфотографировал детали этого чуда для вас. Такого отвратительного качества пластика я не видел давно, такое впечатление, что ее напильником выпиливали. У меня и мысли не было, что такую панель будут показывать премьеру. Судя по всему, Путин был немного удивлен…
25. Работницы были очень рады визиту высоких гостей.
26. Работа встала, все смотрели, как премьер инспектирует завод.
27. «Посмотрите, это элемент новой подвески, теперь она стала еще прочнее!»
28. Премьер с губернатором ходили в сопровождение руководства завода, охраны и журналистов.
29. Могли бы и подкрасить пол. ;)
30. Да, Владимир Владимирович, это Газель. Владимир Владимирович грустно смотрел на это нижегородское чудо.
31. В какой-то момент Путину стало жарко в пуховике, и он решил его снять. Этот момент попытался снять фотограф «Лайфньюс». Попытку быстро пресек сотрудник охраны: «Эротики тебе захотелось?! Убери камеру! Не нужно здесь снимать!». Шутку никто так и не понял.
32.
33.
34. Я не слышал о чем Путин говорил, но улыбка на его лице почти не появлялась. По-моему он сам не знает, что со всем этим делать.
35. Премьеру постоянно что-то расхваливали, показывали…
36.
37.
38.
39. В конце германский концерн Daimler AG и российская автомобилестроительная компания «Группа ГАЗ» подписали соглашение о сборке на ГАЗе микроавтобусов Mercedes-Benz Sprinter.
40. В этот момент Путин в первый раз искренне улыбался.
41. Подписание соглашения о каких-то кредитах прошло не так весело.
Расскажем, как происходит сборка автомобилей на примере японского завода, где собирают самые качественные машины. Также сравним качество сборки, почему автомобили, собранные за границей качественней машин нашей сборки.
Как собирают автомобили за границей
На заводе, где собирают Lexus, работают чуть более 1000 человек, причём 10 процентов из них вовлечены в работу над увеличением качества сборки. Т.е. каждый десятый работник следит за качеством собираемых машин, чтобы оно было на максимальном уровне.
Перед началом рабочего дня на японском заводе, мастера, которые проверяют качество, должны пройти мини тест. Он заключается в контроле качества, таких как определение допустимого размера щелей кузовных деталей или минимального размера царапин на кузове. Этот тест работники проходят каждый день, и каждый раз задачи меняются. Если прошёл тест на отлично, то работник завода отправляется на ответственный участок, если просто хорошо - к менее ответственным работам. А те, кто «провалил» данный тест - и вовсе могут отстранить от работы.
Эта методика очень показательна, т.к. не каждый день человек находится в отличном здравии, могут быть физические или психологические причины, по которым он не может в данный день работать. Здесь полностью отсекается человеческий фактор, что позволяет повысить качество собираемых машин и не допускать ошибок.
Кстати, об ошибках на производстве автомобилей. На каждом участке сборки существует так называемый шнур-андон. Если работник заметил неисправность при сборке или дефект, то нужно дёрнуть за этот шнур и производство остановиться до исправления ошибки.
Если говорить о японцах, то они за день применяют шнур-андон для остановки производства более ста раз. И они говорят об этом с гордостью (!). Ведь, чем больше раз будет остановлено производство, тем меньше брака в конечной стадии. А теперь, мысленно, сравните данную методику с производством на наших заводах, где бояться показать число ошибок и дефектов при сборке, и зачастую их скрывают.
Для примера на автосборочном заводе Haval в Китае переняли методику с применением шнура-андона. В отличие от японцев, там разрешено дергать за шнур только мастерам и в случае крайней необходимости. Поэтому теряется смысл в применении шнура-андона и как следствие, количество брака больше.
Ещё есть одна замечательная методика повышения качества сборки авто от японцев - это методика кайзен . Суть её заключается в том, что абсолютно любой работник завода может улучшить качество производства. Ведь, кому как не простым работникам, известно, что им удобно или нет. И если они замечают, что можно улучшить производство, например, сделав удобное крепление для инструмента и сократив на этом время сборки, то это будет внедрено в рабочий процесс. Наверное, за это сотрудники получают премию.
И самое главное, что обеспечивает качество сборки на японских заводах - это такуми - профессиональные работники завода с большим опытом работы. Они проходят серьёзный отбор и в год в «такуми» посвящают не более 2-3 человек. Именно профессионалы отвечают за самые сложные моменты сборки автомобилей и повышения качества собираемых машин.
Если сравнить методику сборки автомобилей за границей и как собирают наши машины - две большие разницы. Качество сборки зависит не от передовых решений на заводе и высокотехнологичного оборудования, а от простых людей. Это относится и к отвёрточной сборке SKD.
Модель Mulsanne, которую на заводе многие по привычке называют кодовым именем Kimberley, вообще можно считать образцом индпошива, штучным товаром. Например, чтобы получить цельный, в духе прошлого, крой корпуса, в Крю оборудовали отдельный цех по производству собственных кузовов, где - понятное дело - вкалывают и 11 добросовестных роботов, но самые ювелирные операции, включая некоторые виды сварки, все равно доверяются человеку. Иные волшебники "электрода" умудряются обеспечивать почти абсолютную точность стыковки - погрешность в 1 мм уже считается браком.
О кожевенном деле: для прострочки одного салона мастеру требуется сделать 3800 стежков, на что уходит (если стежок обычный, двойной, а не крестообразный) 37 ч. На обшивку одного руля затрачивается по 5 ч 40 мин.
Однако прежде чем попасть в руки "портных", кожа проходит самую тщательную проверку скорняков. Вооружившись мелком и лазерным оком, они выбраковывают все шрамы и царапины, оставшиеся на шкуре от колючих кустов, проволоки, кнута и т.п. После чего программируют компьютер, который из каждой шкуры вырезает максимальное количество деталей, обходя помеченные участки.
Качеству кожи уделяется особое внимание. Bentley использует только кожу быков, так как она прочнее и больше, чем кожа коров. Родом быки только из Скандинавии или Баварии, что сказывается на качество и «чистый» запах в их гормонах. Кстати, на обшивку салона Continental GT расходуется 11-12 шкур, а на Mulsanne 17-18.
За способ отделки и покраски отвечает компания Pasubio Spa. Они решили проблему мерзкого скрипа, раньше возникавшего при трении слоев кожи друг о друга, благодаря новому силиконовому лаку. Что касается покраски, итальянцы готовы подобрать для Бентли цвета, находящиеся даже за гранью спектрального круга. К примеру недавно палитру пополнил «русский» цвет Beluga. Хотя уже сейчас Британцы могут похвастаться 24 стандартными цветовыми вариантами для интерьера и 28 стандартными вариантами для экстерьера.
Шекспир, разумеется, прав: роза и под другим названием сохраняла бы свой сладкий запах. Зато понятие "дерево" в автомобилях точно должно трактоваться по-разному, поскольку суть его в одних моделях отнюдь не та же, что в других.
Распространенным в технике, что пониже рангом, композитным "сэндвичам" с деревянным шпоном сверху мастера Bentley отдают долг только в спортивных моделях, где форс заключается в легком весе автомобиля и высоких скоростях, а не в солидном декоре. Другое дело - господские машины: Arnage, Flying Spur, Mulsanne. Здесь кудесники Крю стараются использовать настоящие "массивы" дерева, которые затем покрываются зеркально симметричным шпоном или, на английский манер, виниром. Впрочем, на некоторых деталях торцы оставляют голыми нарочно, чтобы клиент видел - все натуральное, никакой "обманки". На отделку одной машины уходит 17 листов винира с одинаковым рисунком, их общая площадь - 10 м3. Любопытно, что c десяток таких же листов будет храниться на складе до тех пор, пока официальный продавец не снимет автомобиль с заводской регистрации.
А может статься, что и дольше - пока склад не переполнится. В 2009 году компания Bentley Motors вынуждена была провести распродажу своих запчастей и аксессуаров для освобождения необходимых площадей. На уникальную ярмарку попало более 55 000 различных предметов, начиная от гаек и заканчивая двигателем V8. Полная коллекция насчитывает 7 миллионов запчастей, которые хранятся на 143 000 квадратных футов в чеширском графстве с 1955 года.
Внушительный срок хранения легко объясним: преимущественно ручной процесс изготовления каждой детали Bentley действительно трудоемкий и долгий. На вырезанный и отшлифованный фигурный брусок художественно накладывают винир, лакируют его в пять слоев, три дня запекают в печи и, наконец, полируют, закрашивая вручную точечные дефекты. Изготовление всего комплекта деревянных элементов декора занимает 3 недели.
В лексиконе сотрудников отдела «Mulliner», отвечающих за выполнение капризов клиента, слово "невозможно" вообще отсутствует. Например, султан Брунея захотел внедорожник - собрали ему Bentley Dominator за 3 млн фунтов стерлингов, или королева Елизавета II захотела обшить задние кресла тканью вместо кожи, и такую ткань нашли, или королева попросила сменить литеру "В" на фамильную фигурку Георгия Победоносца - нет проблем.
Сегодня команда из Крю активно развивает еще одно направление - создания бронированных автомобилей для клиентов в Латинской Америке, на Ближнем Востоке и в России. Интересно, что восемь из 10 автомобилей Bentley в настоящее время продаются за пределами Великобритании.
На фотографии ниже, показан редчайший Bentley, изготовленный в 1930-е годы в единственном экземпляре - «Embiricos». Заказчиком был греческий гонщик Андре Эмбирикос, живший в то время в Париже. Кузов для нового автомобиля под руководством дизайнера Жоржа Полена строили в ателье Pourtout Carrossier и изготовили его из дюралюминия. В конце 1939 года Эмбирикос продаёт его другому гонщику, который участвует на нём в трёх послевоенных 24-часовых гонках в Ле Мане и в 1949 году добивается шестого места.
Когда был построен этот автомобиль, у Bentley появилось желание развить тему обтекаемых кузовов в своих будущих моделях. Влияние же Bentley Embiricos на модели послевоенного периода можно было проследить по R Type Continental 1952 года или же в чертах современного Continental GT.
В конце прошлой недели мне удалось посетить центральный завод Volkswagen, находящийся в Вольфсбурге. Он является одним из крупнейших предприятий Германии как по площади, так и по количеству персонала, а также одним из крупнейших автомобильных заводов в мире. Шутка ли: на его территории (6,5 кв. км) может одновременно уместиться сразу 3 княжества Монако.
Здесь нужно сделать небольшое отступление и отметить, что концерн Volkswagen – это не только «народные» машины с логотипом VW. Концерн Volkswagen – это крупнейший производитель автомобилей во всём мире. Более 25% машин, колесящих по дорогам Европы, были построены на конвейерах именно этой компании.
В данный момент концерну Volkswagen принадлежат следующие автомобильные марки:
- Непосредственно сами автомобили Volkswagen
- Другая известная немецкая автомобильная марка – Audi
- Чешская гордость – Škoda
- Малопопулярная на постсоветском пространстве испанская автомобильная марка – Seat
- Bentley
– престижнейшая автомобильная марка класса «люкс»
- Итальянский производитель суперкаров – Lamborghini
- Bugatti
– французская автомобильная марка, выпускающая самые дорогие серийные автомобили в мире
- Porsche
– ещё одна немецкая компания, делающая самые надёжные и самые прибыльные (для производителя) автомобили в мире
- Компании, специализирующиеся на производстве грузовых машин и автобусов – Scania
и MAN
- Ducati
– единственная в этом списке компания, производящая не автомобили, а мотоциклы
Было бы наивно полагать, что весь этот огромный список автопродукции выпускают в Вольфсбурге. Местный завод «заточен» под производство нескольких моделей самого Volkswagen"а. Сейчас это Golf, Golf Sportsvan, Golf GTE, e-Golf, Tiguan и Touran, тогда как ранее именно в Вольфсбурге производился знаменитый Volkswagen «Жук» (Beetle в англоязычной версии и Käfer – в немецкоязычной). Всего же концерн владеет 107 заводами по всему миру, из которых 28 находятся в Германии.
Немного истории.
Сейчас об этом не принято говорить, но появление такой автомобильной марки как Volkswagen непосредственно связано с периодом правления нацистской партии Германии. Одной из многих популистских идей Гитлера было обеспечение каждой немецкой семьи личным автомобилем. С подобным предложением он выступил в 1933 году, предварительно проконсультировавшись с представителем компании «Daimler-Benz», а также Фердинандом Порше, которого он и назначил куратором проекта «народного автомобиля».
Фердинанд Порше, будучи добросовестным и талантливым конструктором, справился со своей задачей на отлично, предоставив несколько проектов недорогих и доступных для каждого автомобилей. Впоследствии именно по его проектам будет сконструирован легендарный «Жук».
26 мая 1938 года среди полей и деревень западной Германии был заложен первый камень в основание будущего завода. Насчёт полей и деревень – это не преувеличение. В радиусе нескольких десятков километров действительно не было ни одного крупного населённого пункта. Такое расположение завода потребовало строительства отдельного города, которое началось 1 июля 1938 года. Новый город получил невероятно трудное для русскоязычного человека название – Штадт дес КдФ-Вагенс бай Фаллерслебен (Stadt des KdF-Wagens bei Fallersleben). Название города можно перевести как «Город KdF-автомобилей близ Фаллерслебена». Аббривиатура «KdF» расшифровывается как «Kraft durch Freude» или «Сила через радость» – так во времена Третьего Рейха называлась государственная организация, занимавшаяся вопросами досуга населения, а Фаллерслебен – в то время небольшая деревушка, входящая сейчас в состав Вольфсбурга.
Как я уже упоминал, та идея «народного автомобиля» оказалась полностью популистской. На построенном заводе начали производить военную технику для нужд Германии, занимаясь этим вплоть до самого 1945 года. После окончания Второй мировой войны завод и город попали в зону британской оккупации. Представители островного государства сразу же переименовали Штадт дес КдФ-Вагенс бай Фаллерслебен в гораздо более легкопроизносимый Вольфсбург, а руководству полуразрушенного завода поставили условие: либо завод будет снесён, либо действительно станет выпускать «народные автомобили», да ещё и не менее 1000 штук каждый месяц (на то время – это огромные цифры). Тем не менее, с этой задачей Volkswagen успешно справился, постепенно став лидером мирового машиностроения.
В данный момент только на заводе в Вольфсбурге каждый день изготавливается 3800 новых автомобилей марки Volkswagen, или по одному автомобилю каждые 18 секунд.
А теперь давайте взглянем непосредственно на производство. Пройдёмся по цехам и посмотрим, как из ничего собой не представляющих частей и деталей получаются отличнейшие автомобили.
Сейчас это просто огромные рулоны стали, но скоро они попадут под пресс, приобретут узнаваемую форму автомобиля и наполнятся механической и электронной начинкой.
А вот и те самые прессы. Каждый день они в работе, каждый день они штампуют детали.
Из-под них выходят различные элементы будущего кузова. Как можно понять уже на этой стадии, данные детали вскоре станут частью новых Volkswagen Golf.
Всю физически тяжёлую и вредную работу, такую как, например, сварка, в Volkswagen выполняют роботы.
После того, как работы «поколдовали» с различными частями машины, получается уже практически готовый кузов.
Красят и кузов, и прочие детали, конечно же, тоже роботы. Вообще, в наше время человек уже не должен постоянно работать с веществами, так негативно сказывающимися на здоровье. Ладно, когда один раз в несколько лет нужно сделать дома ремонт и покрасить стены – подобная деятельность ещё допустима, но никак не отравлять свой организм изо дня в день.
У вас может сложиться впечатление, что на заводе Volkswagen трудятся только роботы, но оно будет ошибочно. На заводе в Вольфсбурге задействованы около 60 000 человек, которые, в основном, занимаются мелкой ручной работой. Такая деятельность не требует больших физических усилий, поэтому у конвейеров очень много женщин. Кроме того, почти 10 000 сотрудников – это труженики ума. Именно такое огромное количество человек здесь, на заводе в Вольфсбурге, обеспечивает наши шаги в будущее: разработку новых моделей, совершенствование технологий, поиск новых неординарных решений и многое, многое другое.
Работники, находящиеся у конвейеров, разделены на бригады по 14-16 человек в каждой. Для того, чтобы они не уставали от рутинной работы, людям в пределах одной бригады разрешается самостоятельно меняться друг с другом рабочими заданиями.
Один из самых важных процессов при сборке автомобиля – так называемая «свадьба», или же, говоря простым языком, стыковка кузова с трансмиссией.
Наиболее любопытным для меня стал процесс установки колёс.
Конвейер привозит заготовку будущей машины и оставляет её перед очередным роботом. Тот, в свою очередь, фотографирует место, в которое будет установлено колесо и самостоятельно решает, в какую сторону на нём должны закручиваться болты.
Здесь машины обретают своё имя.
Все готовые автомобили (которые, я напомню, выпускаются каждые 18 секунд) проходят контроль качества. Проверяется как работоспособность машин, так и их визуальные параметры.
А потом готовые автомобили отправляются в своё многолетнее путешествие по всему миру. Кто-то – в соседний город, кто-то – на другой континент. В автосалонах ждут они своего часа, дабы осчастливить уготованного им покупателя. И, возможно, вы или ваши родственники, друзья и знакомые сейчас ездят на том самом «Народном автомобиле», что родом из цехов этого завода в небольшом немецком городке под названием Вольфсбург.
Кстати, любой желающий может своими глазами взглянуть на то, как происходит процесс превращения куска металла в новый автомобиль. Для этого необходимо предварительно записаться на экскурсию на сайте Volkswagen (сайт на немецком, но все мы прекрасно умеем пользоваться Гугл-переводчиком – его будет вполне достоточно). Стоимость экскурсии – 7 евро, что, опытные путешественники не дадут мне соврать, для западноевропейских достопримечательностей совсем недорого.
И ещё: все фотографии, использованные в посте, принадлежат пресс-службе Volkswagen. Любая фото- и видеосъёмка на территории завода запрещена, дабы хитрые конкуренты (например, из стран восточной Азии) не выведали некоторые технологические секреты.
Подводя итог: однозначно, самое интересное мероприятие, которое мне удалось посетить в уходящем 2014 году! Увидеть весь процесс создания автомобиля от начала до конца будет интересно не только автолюбителям, но всем, кто хочет расширить свой кругозор.
Как добраться:
Добраться до Вольфсбурга можно различными способами, но удобнее всего из Ганновера на региональном поезде или из Берлина на скоростном. В обоих случаях дорога займёт примерно 1 час. Завод виден уже непосредственно с железнодорожной станции.
Отдельные слова благодарности я бы хотел выразить компании Volkswagen , которая организовала и провела данное мероприятие, а также информационно помогала в написании этого поста.
Как собирают автомобили?
Не очень многим предоставляется возможность увидеть, как происходит процесс сборки автомобилей на заводе. На самом деле, это довольно интересно.
Давайте рассмотрим, как собирают автомобили, какие процедуры и этапы проходит каждый автомобиль, чтобы на выходе стать абсолютно готовым к продаже.
Сварочный цех
- Разумеется, производство автомобиля начинается с кузова. Именно в этот цех поставляются все детали, как из России, так и из других стран, в зависимости от марки автомобиля, с которыми персонал цеха работает. Процедурой поставки и приёма деталей, их закупкой и прочим занимается отдел логистики.
- Сварка выполняется вручную, но, во избежание дефектов, процедура полностью стандартизирована. Более того, чтобы избежать монотонности работы, что повышает риск возникновения дефекта, выполняется ротация сотрудников по всем станциям цеха.
- Каждый из кузовов имеет около 2,8 тысяч сварных точек, поэтому общая процедура состоит из семи этапов.
- Сначала сваривается моторный отсек, передний и задний пол, боковины и остальная часть пола. После этого с помощью полуавтомата присоединяются остальные боковины и крыша.
- Последние этапы сборки - крылья, двери, капот, багажник и, соответственно, полировка готового кузова.
Покрасочный цех
Этот процесс считается самым сложным во всей процедуре. Сотрудники одеты в специальную безворсовую форму, требования к чистоте очень высокие.
- Сначала проводится очистка, обезжиривание корпуса и другие работы.
- Далее наносятся специальные водоотталкивающие и звукопоглощающие материалы.
- Наносится специальный грунт, который закрепляется в печи при высокой температуре. Этот цех максимально автоматизирован, и нанесение самой краски осуществляется роботами. Далее автомобиль проходит процедуру сушки.
Сборочный цех
Операторы этого цеха, прежде всего, наносят воск в камере воскования для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии.
Все тяжелые элементы также устанавливаются с помощью автоматизированного оборудования. На этом этапе машина оснащается всеми необходимыми для её существования элементами.
В этом же цехе проводится контроль качества автомобиля: тестирование на внешние и внутренние дефекты, динамический тест, проверка герметизации салона.